Si analizza qui un aspetto molto innovativo, se non addirittura rivoluzionario delle norme tecniche per le costruzioni[1], che coinvolge direttamente il progettista nel fissare le caratteristiche del calcestruzzo da impiegare (composizione e resistenza meccanica), lo spessore del copri ferro e le regole di maturazione, per garantire la durabilità delle strutture per la vita attesa di servizio da lui stesso individuata di concerto con il committente.

Come al solito, mentre le norme tecniche per le costruzioni impongono al progettista di stabilire i criteri di durabilità in base anche al sito dove sorgerà l’opera (classe di esposizione) e alle condizioni d’impiego, sono molto permissive nella scelta delle norme tecniche per controllare le specifiche di durabilità. Per esempio il progettista può fare utile riferimento alle norme UNI EN 206-1 e UNI 11104 per individuare la classe di resistenza capace di garantire la durabilità in funzione della classe di esposizione ambientale. Oppure può determinare la impermeabilità del calcestruzzo all’acqua adottando la norma UNI EN 12390-8 come criterio aggiuntivo per valutare la durabilità.

Come specificato al paragrafo 12 delle norme tecniche per le costruzioni, il progettista può anche far riferimento alla letteratura tecnica consolidata o ad altre normative[2] per la garanzia della durabilità delle struttura purché ne faccia esplicita menzione nel progetto. Nei paragrafi 4.l e 11.2.1 le norme tecniche per le costruzioni precisano che il progettista (o il direttore tecnico di stabilimento per elementi prefabbricati in serie) deve indicare la resistenza convenzionale a compressione caratteristica misurata su provini cubici (R_ck) nonché altre indicazioni sulla composizione del calcestruzzo in funzione delle classi di esposizione e del requisito di durabilità delle opere. Oltre alla resistenza a compressione caratteristica (riferita a provini cubici maturati a 20°C per 28 giorni), il progettista potrà indicare anche altri tempi di maturazione a cui riferire la resistenza cubica (ad es. la Rc necessaria al momento della precompressione di un elemento in c.a.p.).

Un’interessante novità di queste norme tecniche per le costruzioni in calcestruzzo (Tabella 4.1.II norme tecniche per le costruzioni) riguarda l’incremento della resistenza meccanica a compressione (R_ck) consentita per le costruzioni in c.a. e/o c.a.p., rispetto al precedente decreto ministeriale del gennaio 1996. Nella Tabella 2 vengono mostrate le quattro classi di resistenza in funzione della tipologia di costruzioni.

Le novità rispetto alla precedente normativa nazionale consiste nella possibilità che il progettista specifichi calcestruzzi ad alta classe di resistenza (con R_ck fino a 85 N/mm²) purché prima dell’inizio dei lavori si verifichino, con prove di prequalifica, tutte le grandezze fisico-meccaniche che influenzano la resistenza e la durabilità.

Un altro compito importante affidato al progettista[3] riguarda le regole esecutive (cautele da adottare per gli impasti, posa in opera, maturazione dei getti e disarmo degli elementi strutturali). Queste regole debbono essere descritte nel progetto tenendo conto della particolarità dell’opera, del clima e della tecnologia costruttiva.

Com’è consuetudine di queste norme tecniche per le costruzioni, mentre viene fatto esplicito obbligo di descrivere nel progetto queste regole esecutive, si lascia alla libertà del progettista la possibilità di far riferimento a norme nazionali o internazionali per i dettagli esecutivi: nel caso specifico il progettista potrà fare utile riferimento alla norma UNI EN 13670-1 “Esecuzione di strutture in calcestruzzo – Requisiti comuni”. Ciò non esclude tuttavia che il progettista possa far riferimento a raccomandazioni estere collaudate come per esempio quelle dell’American Concrete Institute.

Secondo le nuove norme tecniche per le costruzioni[4] il controllo della qualità del calcestruzzo si articola in tre fasi:

1.       Valutazione preliminare della resistenza[5] da eseguire prima dell’inizio dei lavori a cura dell’appaltatore, sotto il controllo del direttore dei lavori, per identificare la composizione della miscela conforme alla R_ck del progetto; l’appaltatore rimane responsabile anche in caso in cui le prove di prequalifica siano delegate a terzi e che il materiale sia fornito da un produttore di calcestruzzo preconfezionato. A tale proposito le norme tecniche per le costruzioni riservano uno specifico paragrafo (11.2.8) proprio alle prescrizioni relative al calcestruzzo confezionato con processo industrializzato (altrimenti detto preconfezionato). Gli impianti di produzione di calcestruzzo preconfezionato dovranno possedere un sistema di controllo di produzione di fabbrica (in aggiunta o in integrazione al tradizionale sistema di gestione di qualità aziendale secondo UNI EN 9001) conforme alle Linee Guida del calcestruzzo strutturale del Min. dei LL.PP. e certificato da un terzo organismo indipendente accreditato secondo procedure analoghe a quelle attualmente adottate per la marcatura CE di altri prodotti da costruzione con sistema di attestazione 2+. Prima dell’inizio della fornitura il direttore dei lavori dovrà acquisire copia della certificazione del controllo di processo produttivo. Successivamente il direttore dei lavori è tenuto a verificare che ogni fornitura in cantiere di calcestruzzo preconfezionato sia accompagnato da documenti che indichino gli estremi della certificazione di controllo di produzione in fabbrica e a rifiutare le eventuali forniture non conformi. Il direttore dei lavori dovrà comunque poi eseguire le prove di accettazione.

2.       Controllo di accettazione[6] da effettuare a cura del direttore dei lavori in corso d’opera al momento del getto del componente strutturale; il direttore dei lavori (o un suo tecnico di fiducia) deve procedere al prelievo dei campioni indicando in apposito verbale (novità rispetto al precedente decreto ministeriale del ’96) la data del prelievo, la posizione e le date di getto delle strutture interessate da ciascun prelievo, le sigle identificative dei provini e le rispettive resistenze caratteristiche di progetto. Il direttore dei lavori deve poi sottoscrivere la domanda di prove (pena la non validità del certificato) presso un laboratorio ufficiale riconosciuto dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti secondo art. 59 D.p.r. n° 380/2001 (par. 11.2.5.3 norme tecniche per le costruzioni), facendo nella esplicito riferimento ai dati riportati nel verbale di prelievo che poi dovranno comparire anche nel certificato di prova. Le prove di resistenza meccanica dovranno essere effettuate secondo le norme UNI EN 121390-1 e UNI EN 12390-2 per la stagionatura dei provini e secondo la UNI EN 12390-3 e 4 per la determinazione della resistenza meccanica, adottando i controlli di tipo A (par. 11.1.5.1 norme tecniche per le costruzioni) o B[7] (par. 11.2.5.2 norme tecniche per le costruzioni) per il calcolo della resistenza caratteristica. Nel caso di produzione di elementi prefabbricati la figura del direttore lavori è sostituita in questa fase dal direttore tecnico di stabilimento. In caso di esito negativo dei controlli di accettazione il d.l. deve procedere con una verifica della struttura in opera[8].

3.       Prove complementari[9] possono essere richieste dal direttore dei lavori a eventuale completamento delle prove di accettazione per stimare la resistenza in particolari fasi della costruzione (diverse dai 28 giorni) o in particolari condizioni di utilizzo (temperature molto diverse da 20°C).

Nel caso di elementi prefabbricati in serie (controllata o qualificata) le figure del progettista e del direttore lavori sono sostituite fino alla fase di consegna a piè d’opera dal progettista e dal direttore tecnico di produzione secondo le responsabilità e attività descritte in dettaglio ai paragrafi 4.1.10.3 e 11.8 delle norme tecniche per le costruzioni. È poi responsabilità del direttore lavori dell’opera verificare la conformità di tutti i documenti che il prefabbricatore deve obbligatoriamente consegnare: attestato di qualificazione del servizio tecnico centrale, certificazione d’origine del prodotto, estratto del registro di produzione, certificati di prova del laboratorio ufficiale, istruzioni per il trasporto e montaggio, elaborati firmati con istruzioni per il corretto impiego e manutenzione dei manufatti[10].

Sempre relativamente ai controlli, una importante novità[11] relativamente ai controlli su materiali e prodotti utilizzati è che il Servizio Tecnico Centrale attiverà un sistema di vigilanza presso i cantieri e i luoghi di lavorazione per verificare la corretta applicazione delle disposizioni descritte al cap. 11 delle norme tecniche per le costruzioni.

In primo luogo è responsabilità del produttore delle materie prime distribuire materiali o prodotti che siano conformi alle specifiche tecniche europee e/o nazionali in vigore. Nei casi in cui sia prevista la marcatura CE (es. Cementi, Aggregati, Additivi) la relativa attestazione deve essere consegnata alla direzione lavori. Anche se non espressamente richiamato dalle norme tecniche per le costruzioni, per i prodotti soggetti a obbligo di marcatura CE secondo norme europee armonizzate, tale obbligo deve essere rispettato e, in caso di contrasto con alcune parti delle norme tecniche per le costruzioni, i requisiti previsti dalla marcatura CE risulteranno prevalenti su quelli delle norme tecniche per le costruzioni[12]. Il direttore lavori potrà comunque eseguire i controlli di accettazione sulle caratteristiche indicate dal decreto ministeriale del 2008.

Costituisce una novità la possibilità di utilizzare anche aggregati provenienti da processo di riciclo conformi alla UNI EN 12620[13]. Il loro utilizzo è consentito purché sia certificata la conformità alla UNI EN 12620 con controlli di produzione giornalieri e ogni 100 ton, e comunque a condizione che la miscela di conglomerato cementizio venga preliminarmente qualificata e documentata attraverso idonee prove di laboratorio. Si segnala a tale proposito che con la Circolare del 15 luglio 2005, n. 5205 il Ministero dell’Ambiente ha reso note le disposizioni per attuare nel settore edile, stradale e ambientale il decreto ministeriale 203/2003, cioè il decreto che impone alle Pubbliche Amministrazioni di soddisfare il proprio fabbisogno annuale di manufatti e beni con una quota non inferiore al 30% di prodotti ottenuti da materiale riciclato i quali devono essere inseriti in sede di formulazione dei capitolati d’appalto delle opere pubbliche.

Secondo le nuove norme tecniche per le costruzioni il controllo della qualità dell’acciaio per c.a. e c.a p. si articola in due fasi:

1.       Controllo di produzione di fabbrica e relativa procedura di qualifica, da parte del Servizio Tecnico Centrale[14]. In questa fase le prove di qualifica sono condotte sia internamente all’impianto di produzione sotto il controllo di una laboratorio ufficiale, sia presso il laboratorio ufficiale stesso e sono soggette a una procedura di qualificazione con revisione semestrale da parte del Servizio Tecnico Centrale. La qualifica comporta l’emissione di un attestato di qualificazione in cui vengono dichiarati i valori caratteristici dei vari requisiti geometrici e prestazionali richiesti dalle norme tecniche per le costruzioni per le diverse tipologie di prodotto[15]. A tal proposito la principale variazione rispetto al precedente decreto ministeriale è costituita dalla nuova classificazione e definizione dei limiti di accettazione per gli acciai da c.a[16]. A ogni fornitura, identificata dal numero del documento di trasporto, il Ricevente (direttore di stabilimento di un impianto di prefabbricazione o il Responsabile di un Centro di trasformazione o assemblaggio o il direttore lavori per forniture direttamente in cantiere) prima della messa in opera dovrà verificare suddetta documentazione di qualifica.

2.       Controllo di accettazione da effettuare, entro 30 giorni dalla data di consegna del materiale, a cura del direttore di stabilimento nel caso di forniture a un impianto di prefabbricazione[17] o del Responsabile di un Centro di trasformazione o assemblaggio[18] o del direttore lavori per forniture direttamente in cantiere[19]. presso un laboratorio ufficiale. Le modalità di richiesta prova ed emissione dei certificati da parte del laboratorio ufficiale sono identiche a quelle già descritte per il calcestruzzo. Nel caso di certificazione effettuata dall’impianto di prefabbricazione o da un centro di trasformazione, questi saranno tenuti a fornire al direttore dei lavori dell’opera i certificati delle prove eseguite, copia della propria obbligatoria certificazione qualità, copia della autorizzazione alla propria produzione da parte del Servizio Tecnico Centrale nonché eventuale marcatura aggiuntiva che identifichi anche il centro di trasformazione.

Nel caso di armatura per c.a.[20], come nel vecchio decreto ministeriale, per ogni fornitura dovranno essere prelevati 3 spezzoni marcati di uno stesso diametro scelto all’interno di un gruppo di diametri di produzione omogenea.

 La novità è che i valori minimi ottenuti dalle prove di resistenza e allungamento dovranno superare i valori limite riportati nelle norme tecniche per le costruzioni nella tabella del paragrafo 11.2.2.10.3 che si ammettono inferiori a quelli caratteristici richiesti dalle stesse norme tecniche per le costruzioni per le verifiche in produzione (analogamente a come la Rc in sito deve essere > 0.85 R_ck). Nel caso di esito negativo si dovrà procedere con ulteriori prove su 10 provini i cui risultati medi dovranno in questo caso superare i valori caratteristici.

Nel caso di armatura per c.a.p.[21] dovranno essere prelevati 3 saggi (nel vecchio decreto ministeriale erano 10) da ogni fornitura di massimo 90t (30 t nel caso di lotto di spedizione diretta in cantiere). I corrispondenti valori medi di f_pt, f_py, f_p(1) e f_p(0.1) (e non più f_p(0.2) del decreto ministeriale ’96) non dovranno risultare inferiori a quelli caratteristici garantiti dal produttore. Nel caso di esito negativo si dovrà procedere con prove supplementari su almeno 10 saggi con limiti di accettazione più severi. Prove complementari[22] possono essere richieste dal direttore lavori in aggiunta a quelle già eseguite dal centro di trasformazione o dall’impianto di prefabbricazione nel caso di fornitura indiretta.